«Моя цель не деньги!»
Основатель инжиниринговой компании Дмитрий Калеев намерен внести вклад в развитие промышленности страны. И ему это уже удается
Понятие «реверс-инжиниринг» прочно вошло в лексикон промышленников. А как иначе, если выход из строя импортной техники из-за поломки не самой значительной детали оборачивается остановкой производства и приводит к миллиардным убыткам? Производитель ремонтировать и поставлять сломавшуюся деталь отказывается, параллельный импорт — дорого и долго, китайская реплика не всегда есть, да и качество не гарантировано. Как вариант — обратное проектирование, или реверс-инжиниринг, то есть создание копии.
О том, как развивался и развивается этот рынок, что позволит российской промышленности совершить качественный рывок и какую роль в этом могут сыграть китайские производители, «Моноклю» рассказал генеральный директор и основатель инжиниринговой компании «Комплекс КАД» Дмитрий Калеев.
— С чего все начиналось?
— Первый рисунок я нарисовал в четыре года, это была машинка в аксонометрии. Когда все дети рисовали просто плоские рисунки, я нарисовал машину в пространстве.
— В 3D то есть…
— Да. Мой папа работал и продолжает работать на Могилевском лифтостроительном заводе, как пришел туда в двадцать пять лет, так всю жизнь там. Он часто приносил работу домой, так что чертежи мне были знакомы с детства. Я увлекался конструкторами, сам собирал из них разное, придумывал механизмы. По стопам отца пошел учиться на инженера. Окончил в Могилеве Белорусско-российский университет с красным дипломом. К этому моменту у меня было два патента и более 75 научных работ написано. Затем я заочно окончил с отличием магистратуру. После университета пять лет работал на одном из предприятий в Могилеве инженером-технологом. Отвечал за постановку изделий на производство. Писал управляющие программы, разрабатывал оснастку, курировал ее изготовление, в подчинении у меня был фрезерный участок. Я занимался снабжением, распределением работ…
— Подготовка к вашему будущему бизнесу. И швец, и жнец…
— Да. Эта первая работа дала мне мощный буст для роста. И в 2017 году я открыл инжиниринговую компанию. Я был ее первым и единственным сотрудником, первым конструктором, первым специалистом отдела продаж. И первый сайт сам сделал. Сегодня компания входит в топ-3 инжиниринговых компаний по версии РБК, а я — в топ-100 молодых промышленников России.
В компании работает более 60 человек. У нас есть и конструкторские услуги, и реверс-инжиниринг, и собственное производство.
— Сколько у вас в рублях выручка по году?
— Сто десять миллионов рублей за прошлый год.
— Не много…
— Если брать конкурентов, то у них обороты 12–18 миллионов за год. То есть мы самые крупные среди частных компаний, которые занимаются проектированием.
— Как развивается компания, какой рост показывает?
— Основной рост компании пошел в 2022 году, когда начались санкции. Мы априори росли, но мы прибавляли процентов 30 до 2022 года. А в 2023 и в 2024 у нас был двукратный рост относительно предыдущего года.
— От 2025 года чего ждете?
— Пока в этом году все сложнее. В проектировании расти сегодня тяжело, рынок стал конкурентный, поэтому сейчас рост больше идет за счет производства.
В этом году очень сильно урезано государственное финансирование. В прошлом году, например, центр «Мой бизнес» оплачивал компаниям, которые к нам обращались, 80 процентов от стоимости разработки, а 20 процентов платила сама компания. В этом году нет этого. В прошлом году мы сами пользовались компенсацией затрат на участие в выставках. В этом году этого нет.
Я был на промышленной выставке «Иннопром». По стендам, да, наполненность есть. По посетителям — минимум в три раза меньше, чем в прошлом году. Показатель падения спроса. Плюс очень много китайских компаний. Надо сказать, что политика правительства в их отношении изменилась. Если поначалу мы запустили их на свой рынок — они начали машины завозить, станки, то теперь говорим: хотите здесь быть — локализуйтесь. Это правильный подход, потому что мы технологии еще долго будем создавать. А нам нужны быстрые решения сегодня. Поэтому мы затягиваем сюда тех же китайских автопроизводителей, например.
— Конечно, было бы лучше, если бы мы в свое время заставили более активно локализовываться немцев и итальянцев…
— Все верно, да. Понятно, что у нас выпускались и BMW, и «мерседесы», но это была крупноузловая сборка. А все китайские машины, по сути, это объекты реверс-инжиниринга. Мы занимались обратным проектированием китайских тракторов, и я шутил, что мы делаем реверс-инжиниринг объекта, который был создан за счет реверс-инжиниринга.
Copy-Paste
— Давайте поговорим о том, что такое реверс-инжиниринг и зачем он нужен.
— Реверс-инжиниринг на русский язык переводится как «обратное проектирование». Обратное проектирование используется для изучения объекта: из чего и как он сделан, как он работает. Это необходимо, чтобы затем его воспроизвести, если, например, утеряна конструкторская документация или надо его скопировать.
Но есть еще такое понятие, как реинжиниринг. У нас, в русском языке, оно означает «совершенствование бизнес-процессов». В мировой же практике реинжиниринг — это когда существующий объект исследуется, а затем совершенствуется, то есть расширяется, например, его функционал, и на его базе создается новое, улучшенное изделие. Так что реверс-инжиниринг и реинжиниринг — это два разных понятия.
У нас в стране, к сожалению, все это находится в серой зоне, потому что нет общепринятых стандартов, определяющих, что такое обратное проектирование и что такое реинжиниринг. Хотя сегодня реверс-инжиниринг стал главным инструментом импортозамещения. А реинжиниринг может стать инструментом импортоопережения.
Проблема в том, что каждый понимает под понятием «обратное проектирование» разный фронт работ. Есть ГОСТ 2.103 от 2013 года «Единая система конструкторской документации в стадии разработки». То есть на стандартный НИОКР есть ГОСТ, а на обратное проектирование — нет. И никто не знает, какие этапы работ туда должны входить и что должно получиться в конце.
Когда в 2017 году я создал компанию, мы занимались именно НИОКРами, а обратным проектированием занялись в 2018-м, когда в нашей стране еще никто и не задумывался о применении этого инструмента. Если брать в процентном соотношении, то до 2022 года у нас практически все проекты были НИОКРами. На сегодня новых разработок только 10 процентов. 90 процентов — это реверс-инжиниринг.
Первым нашим клиентом стала смоленская компания Toss Service, которая продавала технику различных мировых брендов для ухода за газоном: газонокосилки, поливальные машины и прочее. Собственник компании накопил большой опыт и хорошо понимал недостатки этой техники. Он обратился к нам с предложением сделать на ее базе свою, более совершенную. И вот мы разработали первую, помню, щетку для уборки мусора на искусственном газоне. Он ее у себя произвел. И дальше мы пошли, пошли, пошли… На сегодняшний момент создали уже 18 единиц техники, опираясь на иностранные аналоги. Эта компания из торговой переросла в производственную и является единственным производителем такой техники в России.
— Получается, вы не обратным проектированием занялись, а сразу реинжинирингом…
— Все верно. Мы взяли общий конструктив, усовершенствовали его и адаптировали документацию, чтобы клиент мог технику производить у себя.
— А реверс-инжиниринг у вас — это какие-то единичные детали, условно говоря, отлитые из металла и обработанные, или это какие-то сложные изделия, состоящие из множества компонентов?
— Если брать какие-то крупные компании, то это детали. Мы выезжаем в поля, в прямом смысле, разбираем какое-то оборудование, например компрессор, вынимаем изношенную деталь, обязательно ответную деталь, проводим съем размеров, анализ химсостава и прочее. Уезжаем и на основе этих данных готовим конструкторскую документацию.
Есть другие примеры. Например, одна компания имела уникальное оборудование, которому нет аналогов ни в Китае, ни в Индии. Им в свое время немцы поставили его, и привезти к нему комплектующие невозможно. Они обратились в одну компанию за услугой обратного проектирования, им сделали документацию, но они не смогли найти того, кто сможет произвести. В другую обратились — то же самое. Когда мы приехали, посмотрели, то поняли, что в таком формате деталь будет нереально сделать. Тогда наши технологи предложили изменить конструктив — не делать цельнолитое изделие, а сделать его сварным, а потом в сборе обработать. Мы сделали чертежи, разработали технологию изготовления. Отдали, они за три месяца нашли производителя и смогли полностью поддержать свое производство.
— То есть вы еще и адаптировали технологию, чтобы изделие можно было произвести у нас. А вообще, проблема наличия необходимых технологий и производств для выпуска изделий по схеме реверс-инжиниринга насколько значима?